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なぜトラブルが解決できたかわからない

 
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    トラブルは解決できたが原因は未解明
    いつの間にかトラブルが解決してしまった
    同じことが起きても解決できる自信が無い
    試行錯誤だけの力任せ解決頼り
    再発とその場しのぎ対策の繰り返し


 色々と試行錯誤して試している間にいつの間にかトラブルは解決できたが、結局原因は分からず、なぜ解決できたか分からないままということは少なくありません。しかし、このまま放置してしまうと、再発の懸念はもちろん、全く同じトラブルや類似トラブルであったとしても再発したときに解決できないという事態を引き起こします。また、結局はその場しのぎの対策に追われているため技術蓄積ができていません。
 最悪な状況は解決できないことですが、よく分からないまま解決した状態を放置するのも同じくらいのリスクを持っています。真の原因を追及してなぜ解決できたかを明らかにすることが重要です。

 


この背景にはこんな原因があります

・解決出来れば良いという思考
・次も何とかなるという根拠無き楽観思考
・その場しのぎのもぐら叩き対策の横行
・原因究明、根本対策意識の欠如
・論理的アプローチができていない




では、どうすれば良いか

・原因究明と対策をセットで考える
・事実とデータに基づいて論理的に考える
・必ず恒久的対策を目指す

などとは言われますが、自分でもわからないままにトラブルが解決してしまっているのでそれ以上は分からないというのが現場の言い分でしょう。また、納期とノルマに追われ、次々に流れてくる日常業務の中では立ち止まってじっくり考えることが容易ではないというのも現実でしょう。しかし、だからと言ってそのまま放置して良いということにはなりません。
 そのようなときにこそ、様々な知識と経験を持った専門家アドバイザーを活用することで、ただ解決するだけではなく、真の原因を可視化して再発防止と類似トラブルにも対応できるナレッジ構築を行い、再発防止はもちろん、類似トラブルや潜在的トラブルの芽を摘む問題解決が実現します。

すなわち、

・論理的、客観的アプローチによる根本原因究明
・真の原因基づく恒久的対策
・現場意識の改革




JRLがその課題を解決します

JRLのコンサルティングの特徴、詳細はこちらをご覧ください。

例えば以下の例のような課題解決ソリューションを提供いたします。

   ・解決法、対策提案
 ・真の原因究明
 ・トラブル(現象)の可視化
 ・人材育成
 ・仕組みの改善
 ・情報の棚卸しと集約(現場調査、情報の整理・解析)
 ・供給メーカー対応
 ・原因究明の方法、解決策の考え方の指導
 ・潜在原因の可視化と対策
 ・属人的ナレッジ、知恵、暗黙知の文章・知識化、形式知化


まずは、お問い合わせください。
全てはその一歩からスタートします。



 

製造トラブル解決・生産現場改善のための技術コンサルティング例

  不良発生の原因を究明し、対策を知りたい
歩留まりを向上したい
なぜその製品が不良となったのか究明したい
製品の品質を改善、向上したい
ナレッジ(ノウハウ、テクニック)、暗黙知の形式知化、マニュアル化をしたい
様々な製造トラブルが頻発する状況を改善、改革したい
解決したはずのトラブルが再発する
類似のトラブルが発生しても、解決できない
特定の人員、ライン、設備等にトラブルが集中する
熟練技術者など特定の人材に頼っており定年後が不安
なぜトラブルが解決できたかわからない
顧客クレームですぐに対応しなければならない
 

 これらはほんの一例です。課題、お悩みはまず相談ください。


コンサルティングの代表的な方法については、こちらをご覧ください。


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