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不良発生の原因を究明し、対策を知りたい

 
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    不良発生の原因が分からない
    真の不良原因を究明したい
    恒久的不良対策をしたい
    原因究明の方法が分からない
    経験と勘に頼っている


 製造トラブルにも様々なものがありますが、最大の製造トラブルは不良品の発生と言えるでしょう。また、不良品の発生と一言で表現しても、歩留まりの低下等の社内影響レベルのものから、製品・会社生命に関わるものまで様々です。しかし、いずれにしても、その発生原因を究明し、対策を検討していくことが必要とされ、特に後者になるほど緊急性を要します。
 一般的には、社内の技術部門や品質保証部門などを活用して原因究明と対策を検討することになりますが、必ずしもそのような専門の部署を持つとは限りません。そして、現場が中心となって対策を検討することになりますが、ほとんどが経験と勘を頼りに試行錯誤で行われています。しかし、そのようなやり方では運良くトラブルを解決できたとしても、再発しないと言い切れず、問題は残されたままになってしまいます。




この背景にはこんな原因があります

・うわべの要因に惑わされている
・論理的に考えられていない
・事実、データで検討できていない
・解決すれば良いという文化
・その場しのぎの対策で済ませている




では、どうすれば良いか

・「なぜ」を繰り返して真の原因を明らかにする
・データに基づいて論理的に考える
・その場しのぎで済ませない

などとは言われますが、現場としては十分に考えているつもりであり、時間や納期に追われている状況もあります。単に何故を繰り返すだけでは発散するだけであり、どんな情報が必要かを考えるのが難しいとも言えます。また、その場しのぎとしないためには、ある程度のリソースを割いてでも完全にトラブルの芽を摘むという意識の育成が必要です。
 そんなときにこそ、多種多様な経験や知識をもとにして、様々な製造トラブルの解決に当たってきたプロフェッショナルのアドバイスが必要となります。

すなわち、

・事実とデータに基づく論理的原因究明
・真の原因から導かれる恒久的対策の実現
・原因究明から対策までのプロセス確立




JRLがその課題を解決します

JRLのコンサルティングの特徴、詳細はこちらをご覧ください。

例えば以下の例のような課題解決ソリューションを提供いたします。

   ・解決法、対策提案
 ・真の原因究明
 ・トラブル(現象)の可視化
 ・人材育成
 ・仕組みの改善
 ・情報の棚卸しと集約(現場調査、情報の整理・解析)
 ・供給メーカー対応
 ・原因究明の方法、解決策の考え方の指導
 ・潜在原因の可視化と対策
 ・属人的ナレッジ、知恵、暗黙知の文章・知識化、形式知化


まずは、お問い合わせください。
全てはその一歩からスタートします。



 

製造トラブル解決・生産現場改善のための技術コンサルティング例

  不良発生の原因を究明し、対策を知りたい
歩留まりを向上したい
なぜその製品が不良となったのか究明したい
製品の品質を改善、向上したい
ナレッジ(ノウハウ、テクニック)、暗黙知の形式知化、マニュアル化をしたい
様々な製造トラブルが頻発する状況を改善、改革したい
解決したはずのトラブルが再発する
類似のトラブルが発生しても、解決できない
特定の人員、ライン、設備等にトラブルが集中する
熟練技術者など特定の人材に頼っており定年後が不安
なぜトラブルが解決できたかわからない
顧客クレームですぐに対応しなければならない
 

 これらはほんの一例です。課題、お悩みはまず相談ください。


コンサルティングの代表的な方法については、こちらをご覧ください。


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