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特定の人員、ライン、設備等にトラブルが集中する

 
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    トラブルが集中するラインや設備がある
    いくら指導してもトラブルを繰り返す
    調査しても集中の原因が分からない
    せめて人が設備かだけでも原因を切り分けたい
    フェールセーフなシステムにしたい


 なぜか様々なトラブルが集中して、指導や対策を繰り返しても改善されない人員やラインがある。しかし、どこにその原因があるのか分からず、人に起因するものなのか、設備や工程に起因するものなのかすら切り分けができないためパッチワーク的な都度対応になってしまっているということは珍しくありません。
 根本的な対策として、システム、設備をフェールセーフな本質安全型へと改善し、トラブルを解決し、その芽を摘める人材を育成したいと思ってもどうしてよいかわからない。

 


この背景にはこんな原因があります

・トラブル発生の根本原因が見つけられていない
・事前アセスメントが不十分
・根本原因まで深掘りできていない
・指導の内容、方法が適切ではない
・個人に原因を帰着させてしまっている




では、どうすれば良いか

・様々な視点からリスクアセスメントを行う
・根本原因を究明して対策する
・本質安全システムを構築する

などとは言われますが、どうしても目の前の人に原因を帰着させてしまうというのが本音でしょう。確かに個人の資質に問題が存在することがあることは否定されません。しかし、安易に人に帰着させるのではなく、システムが人由来のトラブルを誘発していないか、さらには、人は一定の確率でミスとをするものという前提でシステムが構築されているかということを考える必要があります。 そのようなときにこそ、多種多様な問題解決経験でトラブルの原因を可視化して解決してきた専門家の助けを借りることで、どこにどんな原因が潜んでいるのかを明らかにして、人と設備の問題の切り分けを行い、トラブルを未然に防ぐシステム、そして、それを活かせる人材を育成することができます。

すなわち、

・フェールセーフな本質安全システムの構築
・本当の論理的、客観的アプローチ
・根本原因究明から対策までのシステム構築




JRLがその課題を解決します

JRLのコンサルティングの特徴、詳細はこちらをご覧ください。

例えば以下の例のような課題解決ソリューションを提供いたします。

   ・解決法、対策提案
 ・真の原因究明
 ・トラブル(現象)の可視化
 ・人材育成
 ・仕組みの改善
 ・情報の棚卸しと集約(現場調査、情報の整理・解析)
 ・供給メーカー対応
 ・原因究明の方法、解決策の考え方の指導
 ・潜在原因の可視化と対策
 ・属人的ナレッジ、知恵、暗黙知の文章・知識化、形式知化


まずは、お問い合わせください。
全てはその一歩からスタートします。



 

製造トラブル解決・生産現場改善のための技術コンサルティング例

  不良発生の原因を究明し、対策を知りたい
歩留まりを向上したい
なぜその製品が不良となったのか究明したい
製品の品質を改善、向上したい
ナレッジ(ノウハウ、テクニック)、暗黙知の形式知化、マニュアル化をしたい
様々な製造トラブルが頻発する状況を改善、改革したい
解決したはずのトラブルが再発する
類似のトラブルが発生しても、解決できない
特定の人員、ライン、設備等にトラブルが集中する
熟練技術者など特定の人材に頼っており定年後が不安
なぜトラブルが解決できたかわからない
顧客クレームですぐに対応しなければならない
 

 これらはほんの一例です。課題、お悩みはまず相談ください。


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